高压液氨泵检修规程：
第一章 总则
本规程适用于高压液氨泵。
第二章 设备型号规格 主要技术性能 设备型号 输送介质 介质温度 ℃ 进口压力 MPa 出口压力 MPa 流量 m/h 泵速 min 柱塞直径 mm 行程 mm 缸数 电 动 机 型号 功率 kW 转r/min 电压 V 防护隔爆绝缘等级 减 速 器 变 频 器 型号 形式 速比 润滑油油品及油量 L 型号 输出功率 kW 输出电流 A 额定输入电压 V 3相润 滑 油 站 型号 流量 m/h 电动机功率及电压 kW/V 防护防爆绝缘等级 3-13 3YA-29/18.34-TB 液氨 40 2.5 18.34 14.5—29 67—134 95 180 3 YBPT355S1-4 185 80 380 IP55、DIIBT4、F级 ZLYS355-11.2-Ⅱ 硬齿面圆柱齿轮 11.098：1 中负荷工业齿轮油L-CKC200 油量越90L FRN200G11S-4CX 200 427 10%380V 15%速 0HZ±5% RHZ-2.4/1-Ⅰ 2.4 2.2/380 IP55、DIIBT4、F级 φ139.7×6.35 φ88.9×11.2 4682×2360×1480 9820 泵进口管径法兰 mm 泵出口管径法兰 mm 安全阀 设备外形尺寸 mm 总重量 kg 第三章 检修周期及检修容 3.1检修周期
检修周期见表1.根据日常状检测检结果、工作负荷及设备实际运行状况，可适当进行调整。
页脚
表1 检修周期 检修类别 小修 大修 12 4 检修周期 （月） 2 检修时间 （日） 1 3.2检修容 3.2.1小修项目
3.2.1.1检查更换密封填料
3.2.1.2检查清洗泵入口过滤网、润滑油站油过滤器 3.2.1.3检查紧固各部螺栓
3.2.1.4检查、修理或更换进、出口阀零部件 3.2.1.5检查泵对中情况及联轴节 3.2.1.6消除各种跑冒滴漏 3.2.2大修项目
3.2.2.1包括小修项目
3.2.2.2泵解体、清洗、检查、修理十字头、滑履、连杆及大小头瓦，并测量各部间隙及对十字头连杆及连杆栓进行磁粉探伤
3.2.2.3检查、测量曲轴圆度及圆柱度，必要时进行磁粉探伤 3.2.2.4检查、清洗减速箱
3.2.2.5齿轮油泵检查、修理，油冷器检修，清理油过滤器 3.2.2.6检查、校验安全阀
3.2.2.7检查、更换联轴器蛇形簧，并复查找正 3.2.2.8曲轴箱更换润滑油及减速机更换润滑油 3.2.2.9机身、泵体找正，找水平 3.2.2.10检查更换主轴承
3.2.2.11检查更换曲轴及减速箱油封 4检修与检修质量标准 4.1拆卸前准备
4.1.1掌握泵的运行状况，备齐必要的图纸资料和设备的大、中、小修履历记录 4.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及零件
4.1.3切断与泵相连的水、电，关闭泵管线上的进、出口阀门，泵体部介质置换干净并吹扫干净，符合安全检修条件 4.2拆卸与检查
4.2.1拆检联轴节，检查泵对中情况 4.2.2拆卸附件及附属管线
4.2.3拆卸曲轴箱，拆卸十字头组件，检查十字头、十字头销轴、十字头与滑板的配合与磨 损
4.2.4检查曲轴、连杆及各部轴承
4.2.5拆卸泵体上的进出口阀、柱塞杆及主副密封检查各部件，检查缸子与柱塞磨损情况与 缺陷
4.2.6拆卸减速机盖，检查轴承磨损与齿轮啮合情况 4.2.7检查地脚螺栓 4.3检修质量标准
页脚
4.3.1机座横向水偏差小于0.05mm/m 4.3.2机座滑道纵向偏差≤0.02mm/m 4.3.3机座无裂纹等缺陷
泵体
4.3.4泵体无裂纹，各密封部位无沟痕等缺陷。
4.3.5泵体各柱塞腔孔与十字头滑道同轴度公差为0.05mm。
4.3.6泵体密封部位划出沟痕，可用填焊、镶焊或镗缸的方法再行修复。 4.4曲轴
4.4.1曲轴颈圆度、圆柱度≤0.20mm。
4.4.2曲轴与主轴颈沟槽深度在0.10mm以下，凹痕积大于轴颈表面积的2%以上时，可用喷镀磨光法修理。
4.4.3后曲轴水平≤0.16mm/m。 4.5连杆
4.5.1连杆每两年进行一次无损探伤，不得有裂痕等缺陷。
2
4.5.2连杆大头瓦间隙为0.12-0.25mm，轴瓦与轴颈面积>70%，接触点>3-4点/cm。 4.5.3连杆小头、球头与连杆球瓦间隙0.15-0.20mm。
4.5.4有十字头销的小头瓦径向间隙0.06-0.11mm。大头瓦轴向串量0.26-0.60mm。 4.6十字头、滑道
2
4.6.1十字头与滑道径向间隙为0.12-0.25mm，接触面积>70%，接触点在1-2点/cm。 4.6.2滑道最大磨损不得大于2mm。 4.7柱塞
4.7.1柱塞表面镀铬不得有脱落、疤痕、裂纹、斑点等缺陷，表面粗糙度不得超过原技术要求。
4.7.2柱塞、圆度、柱度公差为0.10mm，直径缩小值应小于0.30mm，否则应予更换。 4.7.3柱塞与导向套间隙为0.05-0.07mm。
4.7.4柱塞与中间杆轴向端面间隙为0.03-0.08mm。 4.8单向阀、组合阀
4.8.1单向阀座及阀板密封面不得有擦伤、划痕、腐蚀等缺陷，密封口应手工研磨，回装后用煤油试漏，5分钟无渗漏现象视为合格。
4.8.2弹簧不得有腐蚀、疲劳等现象，否则应予以更换。 4.8.3阀座与泵体密封的锥形密封面不得有划痕。
4.8.4阀杆与阀座螺纹连接处应上紧，并加防转销，保证阀板升程在6±0.60mm以。 4.9联轴器
4.9.1联轴器齿部完整，无断裂变形现象。
4.9.2联轴器与轴采用过盈配合，安装时应油浴加热，拆换时应用液压拉马，用气焊烘烤时应注意加热部位及温度。
4.9.3蛇形弹簧无变形、断裂现象，否则应予更换。 4.9.4罩壳无裂纹，O形圈或铝圈及润滑应及时更换。
4.9.5电机端联轴器径向偏差≤0.1mm，泵端≤0.20mm，轴向位移在整个圆周上的偏差为≤0.10mm，泵端≤0.20mm，轴向间隙为4-6mm。 4.10填料及填料箱
4.10.1主副填料壁光滑无斑点。
4.10.2主副填料压帽螺纹部无损伤或裂纹。 4.10.3填料圈回装时应注意切口错开120º。
页脚
4.10.4主填料箱与泵体连接器螺栓应预紧均匀。
4.10.5副填料箱压入主填料箱深度为1mm，副填料压盖压入深度为6mm。 5试车与验收
5.1试车前的准备 5.1.1设备小修后，由车间组织车间设备、工艺技术人员及工艺班组长参加。设备大中修后，由车间负责组织，公司设备部派人参加，负责鉴定验收。 5.1.2试车前的准备工作班组自查设备检修容的完成情况。 5.1.3清理检修现场，使之清洁、干净。
5.1.4电器仪表配套检修项目完成，并做好开车准备。 5.1.5技术负责人向主管科室领导介绍设备修理情况，并经有关领导检查，同意后方可试车。 5.1.6操作人员检查设备附属管道阀门是否灵活，各阀门按试车操作法打至开或关的位置。 5.2试车
5.2.1试车(设备小修，空转5分钟后即可加负荷试车)
5.2.2主机启动，空负荷运动2小时，检查设备有无异常振动及声响，轴承温度及油压等参数是否符合要求 5.2.3负荷试车
a) 25%负荷试车30min(出口压力4MPa) b) 50%负荷试车20min(出口压力8MPa) c) 75%负荷试车30min(出口压力12MPa)
5.2.4检查泵体振动，各部温度、主机电流及密封情况，无问题后交付使用。 5.3验收
5.3.1设备经试车合格后，即可办理验收竣工。 5.3.2检修应提供以下资料，交与车间。
a) 设备检修记录数据及缺陷记录。 b) 无损探伤报告。 c) 试车运行测试记录。
5.3.3填写交接验收单，经试车小组签字。 5.4设备检修注意事项
设备的维护和检修必须遵守国家及有关部门颁发的维护检修安全技术规程。
5.4.1维护安全规定
5.4.1.1严格按照操作规程启动运行、停车。 5.4.1.2运行中的设备装置不得拆除。
5.4.1.3严禁不停车紧固填料及各部紧固件。 5.4.1.4严禁不停车擦抹转动部位。
5.4.1.5值班操作、巡回检查时，必须按有关规定穿戴劳保用品。 5.4.2检修安全规定
5.4.2.1设备检修前，必须按照有关规定办好各种票证。
5.4.2.2检修前车间组织学习检修中安全方面应注意的几个问题。 5.4.2.3设备拆除前必须冲洗，分析合格，现场电器开关前挂警示牌。
5.4.2.4起吊大件时，要对起吊工具、绳索全面检查，并有专人指挥摆平放稳，不得妨碍交通。
5.4.2.5参加检修的各类人员必须严格遵守各项操作规程。
5.4.2.6抽、插盲板，现场动火执行《化肥、硫酸、纯碱、催化剂、企业安全、卫生管理工作规定》。
页脚
5.5试车安全规定
5.5.1试车必须按本规程规定进行。
5.5.2试车前检查各安全装置，无误后方可试车。
5.5.3试车时无关人员应撤离现场，设备启动时，试车人员应离开泵体及联轴器两侧。 5.5.4设备启动时，确认无问题后，方可近前检查。
5.5.5设备负荷试车要逐级加压，每级至少稳定10分钟，经检查无异常现象后，方可继续升压。
6 维护及常见故障处理
6.1日常维护
6.1.1操作人员严格按照操作规程控制各项工艺指标。
6.1.2操作人员严格坚持巡检制度，对设备进行检查，其主要容包括：
a) 主机电流、电压。
b) 油压、油温、油位、油质情况，油泵电机温度、减速箱、联轴器。 c) 泵体声响。
d) 各轴承部位、温度。 e) 检查并调节填料螺母
f) 检查泵吸入口、排出口压力 g) 检查动静密封点的泄露情况 h) 检查液力端泄露情况
i) 检查润滑油热交换器泄露情况
j) 检查吸入口、排出口稳压器的充气压力和液位 k) 检查注油器的油位 l) 检查冲洗系统 m) 检查进口灌注系统 n) 排掉柱塞泄露液体
o) 主、辅机、管道振动及泄漏情况。
6.1.3在冬季停车后，应排净泵积水及物料，倒淋阀常开，以免冻坏设备。 6.1.4每次停车后开车前，应复紧上压盖主螺栓及填料。 6.1.5认真做好工作，严格执行“五定三级过滤”制度。 6.1.6保持设备清洁，及时消除设备缺陷。
6.1.7每天应对填料，冷却水，氨含量进行分析，并做好记录。 6.2定期维护
6.2.1每周检查项目：
a) 检查所有液力端和动力端的螺栓紧固情况； b) 检查底架紧固螺栓的紧固情况； c) 检查进、排液口法兰螺栓紧固情况； d) 检查柱塞连接头紧固螺帽；
e) 检查所有的安全保护装置是否处于良好状态。 6.2.2每月检查项目：
a) 检查柱塞的磨损情况； b) 检查中间杆的磨损； c) 清洁齿轮箱通气帽；
d) 清洁柱塞泄露液处的排出口； e) 清洁曲轴箱通气口；
页脚
f) 清洁润滑系统粗、精过滤器。
g) 每月检查一次泵体振动情况，泵体振动0.10-0.20mm。
6.2.3每二个月对润滑油质做一次分析，检查油的粘度、水份、杂质等变化情况，每6个月更换一次润滑油。
6.2.4每二个月对电机及减速箱输入端联轴器拆检一次，视情况更换蛇形簧、罩壳、密封垫圈、并加润滑脂。
6.2.5每六个月检查项目：
a) 检查十字头间隙； b) 检查十字头销轴间隙； c) 检查主轴承间隙； d) 检查曲柄销轴承间隙； e) 检查泵联轴节；
f) 调换曲轴箱、齿轮箱润滑油。
6.2.6按有关规定，定期检验安全阀、压力表 6.3常见故障及其排除方法 6.3.1常见故障及排除方法
现象 故障原因 1.填料没压紧。 2.填料自然磨损。 3.柱塞拉毛或镀铬层脱落，拉伤填料。 4.超压操作。 5.填料烧坏。 1.进口滤网堵塞或有异物卡住。 2.单向阀密封口损坏。 3.单向阀弹簧疲劳或断裂。 4.填料大量泄漏。 5.进口阀没全开。 6.进口阀头脱落。 7.泵存气。 8.付线阀、安全阀泄严重。 9.泵体出口单向阀密封处。 10.上阀套转向，防转销损坏。 1.泵进入异物。 2.单向阀螺母松动。 3.单向阀门密封口损坏。 4.泵体出口单向阀密封部裂纹。 5.轴泵间隙过大。 6.各连结部位螺栓松动。 7.泵有气。 8.上阀套转向 1.压力表阀开度过大 2.仪表本身故障。(其它参阅第二项容) 1.联轴器对中性不好。 2.联轴器齿损严重。 3.联轴器蛇形簧断。 4.地脚螺栓及各联接部位松动。 5.泵体存气。 6.单向阀零件损坏或缸存有异物。 1.油质问题。 2.油进出口滤网堵。 3.油冷却系统效果不好。 1.油位进低。 处理措施 1.复紧主副填料压盖。 2.更换填料。 3.更换柱塞及填料。 4.卸压。 5.长时间停冷却水。 1.拆洗滤网。 2.修复单向阀，取走异物。 3.更换新簧。 4.更换填料。 5.全开进口阀。 6.修复进口阀。 7.排气。 8.修复或更换泵体。 9.修复或更换泵体。 10.调整方向，换防转销。 1.拆检取出异物。 2.紧固螺母。 3.研磨修复。 4.修复或更换泵体。 5.重新调整、更换新件。 6.复紧。 7.排气。 8.调整装防转销。 1.减小压力表阀开度。 2.联系仪表修复 1.重新找正。 2.更换联轴器。 3.更换弹簧。 4.检查紧固各联接螺栓。 5.排净气体。 6.修复阀门，排除异物。 1.更换润滑油。 2.调整油位。 3.清洗油冷器。 1.加油到位。 1.填料密封泄漏 2.泵流量不足 3.泵体有异常声音 4.压力表、电流表波动 5.主机振动 6.油温过高 7.油压过低 页脚
2.进出口滤网堵。 3.油泵齿轮间隙及侧间隙过大。 4.油泵调压系统故障。 5.路系统泄漏严重。 6.油冷却器漏。 7.进油接管磨损严重。 8.进油接管油封磨损。 9.轴承间隙过大。 10.油压表失灵。 1.油质问题，加错油型。 2.润滑系统故障，油量不足或过多。 3.轴承装配不良。 4.轴承损坏。 1.填料压紧量不足； 2.填料（或成型密封圈）损坏； 3.柱塞表面拉毛。 1.填料压得太紧； 2.柱塞运动不走直线与导向套不同轴； 1.泵的旋转方向不对； 2.连杆大头轴瓦磨损，间隙过大； 3.连杆小头衬套磨损，间隙过大； 4.十字头磨损，间隙过大； 5.连杆螺栓松动； 6.主轴承磨损； 7.柱塞与十字头的联结松动 1.刮油密封圈唇口损坏或装反 2.填料未压紧 3.伸出端与成型唇口密封圈不同轴造成偏磨 1.动力端各摩擦副的间隙不当 2.油品不妥或油质变坏 3.润滑系统油路不畅通，供油不足 4.对机座作为油池的泵油位太高或太低 5.热交换器效率太低 6.冷却水量不足 1.压力管线中精滤油器堵塞； 2.润滑系统中安全溢流阀失控； 3. 吸油不足，吸线中滤网堵塞； 4. 吸线漏气； 5.油池油位低于吸油口 2.清理滤网。 3.修复油泵。 4.修复。 5.清除漏点。 6.消除、处理。 7.更换进油接管。 8.更换油封。 9.调整轴承间隙。 10..校验、更换油压表。 1.换油。 2.处理润滑系统。 3.拆检、重装。 4.更换轴承。 1.增加压紧量； 2.更换填料（或成型密封圈）； 3.更换柱塞。 1.减少压紧量 2.纠正柱塞与导向套的同轴度 1.纠正旋转方向； 2.更换轴瓦； 3.更换衬套； 4.调整履板与十字头的垫片，恢复合适间隙，或更换十字头； 5.拧紧螺母； 6.更换轴承； 7.拧紧联结备帽 1.更正或纠正唇口安装方向 2.适当增加填料压紧量； 3.纠正同轴度 1.调整到规定的间隙 2.按说明书规定油品更换 3.清洗滤网和润滑油通道 4.恢复说明书规定的油位 5.清洗热交换器冷却管壁垢物 6.加大冷却水量 1.拆出滤芯，进行清洗； 2.调整安全溢流阀； 3.清洗吸线中滤网； 4.排除泄气故障； 5.向油池注油至规定液位 8.轴承温度过高 9.柱塞密封处泄露严重 10.柱塞温度过高，填料密封磨损快 11.动力端有敲击声 12.十字头伸出端、曲轴伸出端处密封漏油 13.润滑系统油温过高 14.润滑系统油压偏低 6.4紧急情况停车 a) 设备或管线突然剧烈振动及异常声响。 b) 液氨泄漏严重。
c) 电流突然急剧上升，超出警戒线。 d) 电气、仪表部分突然发生严重故障。 7 高压液氨泵完好标准
7.1零部件
7.1.1主附机零部件齐全、完整、质量要求。
7.1.2电气、仪表、报警、联锁、控制系统齐全准确、灵敏、可靠。 7.1.3阀齐全、灵敏、可靠、复位准确。
7.1.4设备基础稳固可靠，地脚螺栓齐全、完整、牢固。 7.1.5设备及管道、支架防腐完整。 7.2设备性能
7.2.1各项技术参数符合规定指标。 7.2.2设备及管道无异常声音和振动。
页脚
7.2.3设备运行正常，性能良好，能达到铭牌指定能力或查定能力。 7.3技术资料：
7.3.1设备运行记录、设备检修档案、设备履历卡、设备图样、使用说明书、交接记录及时齐全、工整。
7.3.2设备操作规程及维护检修规程齐全、规。 7.4设备及环境
7.4.1设备及管道静密封点无跑、冒、滴、漏及脱落现象。
7.4.2设备动密封点无泄漏、标准符合《化学工业设备动力管理规定》的要求。 7.4.3设备及环境干净、整洁照明良好。
页脚