70按钢液降温过程中形成的硫化物夹杂分：一次夹杂、二次夹杂、三次夹杂、四次夹杂。
71夹杂物按在钢材中成不同形态分为：塑性夹杂、脆性夹杂、不变形夹杂；按夹杂物不同来源分：外来夹杂物、内生夹杂物。
72对于钢液给予搅拌的目的在于使钢液运动促使夹杂物的聚集和上浮。
二、判断题（以下都是正确表述）
1随着磷含量的增加，钢液的表面张力降低显著，从而降低了钢的抗裂性能。
2钢中大部分内生夹杂是在脱氧和凝固过程中产生的。
3碳能显著改变钢的液态和凝固性质。
4硅能提高钢的机械性能，增加了钢的电阻和导磁性。
5废钢的长度应小于转炉口直径的1/2，废钢单重一般不应超过300kg。
6海绵铁中金属铁含量较高，S、P含量较低，杂质较少。
7高碳钢的流动性比低碳钢钢液的好。
8表面层质点受内部质点的吸引力大于气体分子对表面层质点的吸引力。
9钢液的表面张力是随着温度的升高而增大。
10通常钢中合金元素越多，钢的导热能力就越低。
11转炉炼钢造碱性氧化渣，而电炉炼钢造碱性还原渣。
12温度越高，则熔渣的流动性越好，熔渣中（FeO）反应能力增强，熔渣的氧化性增强。
13熔渣中高熔点组元越多，熔化温度越高。
14温度升高，熔渣的黏度降低。
15熔渣的表面张力一般是随着温度的升高而降低
16硅的氧化有利于保持或提高钢液的温度。
17在炼钢过程中，应尽量控制锰的氧化，以提高钢水残（余）锰量，发挥残锰的作用。
18炉渣成分的影响主要表现为炉渣碱度和炉渣氧化性的影响。
19在一般情况下，为了达到脱铬保碳的目的，熔池温度不超过1400℃。
20温度是钒选择氧化最重要的影响因素。
21（FeO）的来源主要与位、加矿量有关，（FeO）的消耗主要与脱碳速度有关。
22硬吹时，载氧液滴大量进入钢中，碳氧反应激烈，
23熔池氧化性较弱；软吹时，则进入钢中氧少，熔渣氧化性提高。
24切忌化渣位过高或长时间高位化渣，避免∑(FeO)过高。
25总之，炉渣碱度高，有利于渣中铬的还原，炉渣氧化性强，促进钢水中钢水铬的氧化。温度高、CO分压低，可达到脱碳保铬的目的。
26要实现还原脱磷，必须加入比铝更强的脱氧剂，使钢液达到深度还原。通常加入Ca，Ba或CaC2等强还原剂。
三、简答
1避免钢水回磷的措施：（1）挡渣出钢，尽量避免下渣；（2）适当提高脱氧前的炉渣碱度；（3）出钢后向钢包渣面加一定量石灰，增加炉渣碱度；（4）尽可能采取钢包脱氧，而不采取炉内脱氧；（5）加入钢包改质剂
2脱氧方式极其特点
沉淀脱氧法是指将脱氧剂加到钢液中，它直接与钢液中的氧反应生成稳定的氧化物，即直接脱氧。沉淀脱氧效率高，操作简单，成本低，对冶炼时间无影响，但沉淀脱氧的脱氧程度取决于脱氧剂能力和脱氧产物的排出条件。
扩散脱氧的速度慢，时间长，可以通过吹氩搅拌或钢渣混冲等方式加速脱氧进程。另外，进行扩散脱氧操作前，需换新渣，以防止回磷。
真空脱氧法：将钢包内钢水臵于真空条件下，通过抽真空打破原有的碳氧平衡，促使碳与氧的反应，达到通过钢中碳去除氧的目的。此法的优点是脱氧比较彻底，脱氧产物为CO气体，不污染钢水，而且在排出CO气体的同时，还具有脱氢、脱氮的作用。
3黏度的意义：（1）直接影响元素扩散速度（2）直接影响氧化还原的扩散速度（3）直接影响气体的逸出（4）黏度过大，渣中带铁严重（5）黏度过低，炉衬损失严重，冲刷损失、产物离开迅速
4泡沫渣：在吹炼过程中，由于氧射流与熔池的相互作用，形成了气—熔渣—金属液密切混合的三相乳化液。分散在炉渣中的小气泡的总体积往往超过熔渣本身体积的数倍甚至数十倍。熔渣成为液膜，将气泡包住，引起熔渣发泡膨胀，形成泡沫渣。
5为加快脱硫应采取的措施有哪些
(1)增大碱度不仅使Ls提高，而且也在一定范围内提高脱硫的传质系数；
(3)搅拌熔池增大钢渣界面积以加速脱硫；
(4)为加速脱硫应在碱度高、渣钢脱氧良好的条件下进行，以保证大的脱硫速度。
6装料次序
对使用废钢的转炉，一般先装废钢后装铁水。先加洁净的轻废钢，再加入中型和重型废钢，以保护炉衬不被大块废钢撞伤，而且过重的废钢最好在兑铁水后装入。
为了防止炉衬过分急冷，装完废钢后，应立即兑入铁水。炉役末期,以及废钢装入量比较多的转炉也可以先兑铁水,后加废钢。
7（简答3选1）氧气流量：指在单位时间内向熔池供氧的数量，常用标
准状态下体积量度，其单位为m3/min或m3/h。
供氧强度：指在单位时间内每吨钢的氧耗量，它的单位是m3/(t〃min)。
喷高度：指氧喷头出口端距静止金属液面的高度，单位为厘米。
氧压：指测定点的压力。单位为帕
8返干：当炉渣的溶化温度与当时的熔池温度非常接近时，炉渣变得粘稠而不活跃，往往成为半熔融状态而失去精炼能力，即为出现“返干”现象。
渣量--元素平衡法
已知：原料中，Mn0.58%，终点余锰0.17%（一般会剩余30~40%），渣中MnO3.92%，钢水量900kg，求渣量。
解题思路：利用Mn的总量平衡
1）原料中的Mn=10000.58%=5.8kg
2）钢水中的Mn=9000.17%=1.53kg
3）进入渣中Mn=553=4.27kg
4）渣量=4.27/3.92%=108.9kg
5）渣量占钢水量的比例：108.9÷900=12.1%